そのコアステップには、主に高精度プリント回路の形成、マイクロビアホールの製造、および表面と穴の電気メッキが含まれます。
超微細回路

いくつかのハイテク機器は、高度に統合され、小型化されています。 一部のデバイスの HDI 回路基板の線幅/線間隔は、初期の 0.13 mm (5 mil) から 0.075 mm (3 mil) に減少し、既存の主流の標準となっています。 高い線幅/線間隔要件により、PCB 製造プロセスにおけるグラフィック イメージングの最も直接的な課題が強化されます。 ラインの既存の形成プロセスには、レーザー イメージング (パターン転写) とパターン エッチングがあります。 レーザー ダイレクト イメージング (LDI) 技術は、銅張積層板の表面をフォトレジストで直接スキャンして、精密な回路パターンを取得します。 レーザー イメージング技術は、製造プロセスを大幅に簡素化し、HDI PCB 処理の主流のエンジニアリング プロセスになりました。

2. HDI微細穴加工

HDI 回路基板の重要な特徴は、マイクロ ビア (直径≦ 0.10 mm) であり、すべて埋め込みブラインド ビアです。 HDI ボードの埋め込みブラインド ホールは、主にレーザーで処理され、残りは CNC 穴あけです。 レーザー穴あけと比較して、CNC穴あけには独自の利点もあります。 ガラス繊維と周囲の樹脂との間のアブレーション速度の違いの条件下で、エポキシガラスクロス誘電体層に穴をレーザーで穴あけする場合、穴の品質は完全ではなく、穴の壁にガラス繊維フィラメントが残ります。スルーホールプロセスの信頼性に影響します。 したがって、現時点での機械的穴あけの利点が提示されます。 レーザー穴あけおよび機械穴あけ技術は、PCB 基板の信頼性と穴あけ効率を着実に向上させています。

3. 電気めっき

プリント基板の加工において、めっきの均一性や深穴めっき性を向上させ、基板の信頼性を向上させることは重要です。 高周波音波はエッチング能力を加速できます。 過マンガン酸溶液はワークピースの除染能力を高めることができ、高周波音波は電気めっきタンク内の過マンガン酸カリウムめっき液の特定の割合を攪拌し、めっき液が穴に均等に流れ込むのを助けます. したがって、電気めっきされた銅の析出能力および電気めっきの均一性が改善される。 現在、ブラインドホールの銅めっき・充填も成熟しており、異径スルーホールへの銅充填も可能です。 異径スルーホールや高アスペクト比のスルーホールに適したXNUMX段銅めっき・穴埋め工法です。 銅の充填性が高く、表面の銅層の厚さを最小限に抑えることができます。 PCB の最終仕上げには多くのオプションがあります。 無電解ニッケル/金 (ENIG) および無電解ニッケル/パラジウム/金 (ENEPIG) は、ハイエンド PCB で一般的に使用されています。