エッチング
ポーション交換の難易度が上がることにより、銅の厚さが増加するにつれて、横方向の浸食の量はますます大きくなります。 ポーション交換による大量の横侵食を可能な限り減らすには、複数回が必要です。 この問題を解決するのが高速エッチング工法です。 サイドエッチング量が大きくなればなるほど、エッチング補償係数を大きくしてサイドエッチングを補償する必要がある。

ラミネート加工
銅の厚さの増加に伴い、ラインギャップはより深くなります。 残銅率が同じ場合、必要な樹脂充填量を増やす必要があります。 充填の問題に対応するには、複数のプリプレグを使用する必要があります。 最大化するために樹脂を使用する必要があるためです。 接着剤含有率が高く、樹脂の流動性に優れたプリプレグは、厚い銅基板の最初の選択肢です。
一般的に使用されるプリプレグは 1080 と 106 です。内層を設計するときは、銅ポイントと銅ブロックを銅のない領域または最終的なミリング領域に配置して、残留銅率を上げ、接着剤充填の圧力を下げます。 プリプレグの使用が増えると滑りのリスクが高まりますが、リベットを追加することはコアボード間の固定度を強化する有効な方法です。 銅の厚さが増加する傾向の下で、樹脂はグラフィック間の空白領域を埋めるためにも使用されます。
したがって、PCB 製造では、フィラー、低 CTE、および高 Td を備えたボードを選択することが、厚い銅 PCB の品質を確保するための基本となります。 銅は基板よりも厚いため、ラミネーションにはより多くの熱が必要です。 より長い温度伝導時間が必要であり、高温時間が不十分であると、プリプレグの樹脂硬化が不十分になる可能性があります。 これは、回路基板の信頼性リスクにつながります。 したがって、プリプレグの硬化効果を確実にするために、ラミネーションの高温セクションの持続時間を増やすことが非常に望ましいです。 プリプレグの硬化が不十分な場合、プリプレグのコア基板に対する接着剤の剥離量が多くなり、段差形状が形成され、応力の作用によりホール銅が破損します。

訓練
通常、厚い銅の PCB は 2.0mm 以上の厚さです。 穴あけ時の銅の厚さが厚くなるため、製造がより困難になります。 分割穴あけは、厚い銅板の穴あけに有効なソリューションになりました。 さらに、送り速度や後退速度などの穴あけ関連パラメータの最適化も、穴の品質に大きく影響します。 ターゲットホールのミリングの問題については、ドリル加工の際、X線エネルギーが銅の厚さの増加とともに徐々に減衰し、その透過能力が上限に達し、最初の基板の確認が非常に困難になります。 オフセット確認ターゲットは、バックアップソリューションとして基板エッジのさまざまな位置に設定できます。 材料切断時の目標位置に合わせて、銅箔上にオフセット確認対象ラインを削り出すことができます。 レイヤーターゲットホールは演出に対応。 内層の厚い銅パッドの問題（主に2.5mm以上の大穴用）には、厚い銅板が必要であり、内層のパッドはますます小さくなり、PCB穴あけ中にパッドが割れるという問題が頻繁に発生します。 このような問題のある素材には改善の余地がほとんどありません。 従来の改善方法は、パッドを増やし、材料の剥離強度を高め、穴の落下速度を遅くすることです。 PCB 処理設計とプロセス分析から、改善計画が提案されます。銅の抽出 (つまり、パッドが内層でエッチングされるとき、開口部よりも小さい同心円がエッチングで除去されます)。銅。 穴あけは、まず穴径より1.0mm小さい下穴を開けてから通常穴あけ（つまりXNUMX次穴あけ）を行い、内層厚銅パッドの割れを解消します。